1．引言
酶制剂是由微生物产生的生物制品，自从1975年美国饲
料工业首次把酶制剂作为添加剂应用于配合饲料中并取得显著效果后，饲用酶制剂日益受到世界养殖业的重视。但同时随着畜牧业的发展，抗生素、激素和药物类添加剂大量应用于饲料中，动物食品污染和有害物质残留日益加重，饲料安全问题日益突出。目前，许多国家都在努力加大饲料添加剂的管理，西欧、日本、美国等国家相继颁布了一系列法律，在饲料中禁止或限制使用抗生素、激素和药物类添加剂。我国于1999年5月出台了《饲料和饲料添加剂管理条例》，特别是最近公布了《饲料中盐酸克伦特罗的测定》标准。“天然、绿色、无污染、无残留”成为21世纪世界畜牧业发展的主题。酶制剂作为一类高效、无毒副作用和环保的“绿色”饲料添加剂在畜禽养殖业中具有广阔的应用前景，正在逐步替代常用药物类添加剂，实现添加剂“绿色化”。
饲料安全是关系到食品安全和群众利益的一件大事，是全社会关注的热点。近年来，欧洲一些国家因饲料安全问题如“二恶英”和“疯牛病”等造成了巨大的经济损失，并引发了严重的****事件，使整个欧洲的畜产品生产和食品工业在国际竞争中长期处于不利地位。随着我国加入WTO的临近，生产无残留、无污染的天然“绿色”畜产品是当务之急。实现畜产品“绿色化”的核心问题是少用或不用抗生素等药物类添加剂，应用诸如酶制剂、微生物制剂等“绿色”生物技术产品，以解决畜牧生产中疾病的预防、生产性能的提高等问题。饲用酶制剂作为一种新型“绿色”环保添加剂，其效能特点有：
①补充动物内源酶的不足，提高饲料报酬；
②分解植物细胞壁，促进营养物质的消化吸收；
③消除饲料中的抗营养因子，提高饲料转化率；
④增强动物的抗病能力，提高畜禽成活率；
⑤降低氮、磷的排泄量，减少环境污染。
2．制粒膨化过程中酶制剂活性的变化
酶作为一种蛋白质，具有蛋白质的一切理化性质，与所有的蛋白质一样，酶对环境因素很敏感。温度、pH值、水分、强酸、强碱、紫外线和贮存过程等都会对酶活产生很大的影响。随着饲料厂中越来越多地装备有热加工设备，如膨化机、挤压调质器或其他类型的强调质设备以及高温短时加工设备。饲料在制粒、挤压和膨化过程中受温度、压力和水分的强烈作用，这就破坏了酶制剂等热敏性微量组分的大部分功效。
一般酶活性的最适温度为30-45℃，超过60℃时酶就会变性，丧失活性。但制粒、膨化过程中的温度可达120-150℃以上，并拌有高湿、高压[3]。在这样的条件下，大多数酶制剂的活性都将丧失殆尽。经过对以大麦和小麦为主要原料的猪饲料进行上述膨胀加工，其中热敏性较高的植酸酶在经过各个加工工序的相对活性如表1所示[4]。Israelsen报道，110℃时植酸酶的活性存留率为零；Vanderpoel报道，110℃时β-葡聚糖酶和纤维素酶的活性已无法检测到[5]；Gradient报道，淀粉酶在80℃时活性明显大幅下降。
Gradient等（1993）指出，制粒引起酶活性变化的程度和酶制剂的类型、制粒工艺有关。如将酶制剂进行“包被”处理，制成微胶囊，酶的热稳定性就有所提高，一方面是防止了配合饲料加工过程中的热、湿、酸和碱等不利因素的破坏；另一方面是躲过了酶制剂在胃液中作为蛋白质被降解而失活。如制粒温度超过85℃，就应采用液体酶制剂喷涂到冷却后的颗粒料上，从而避免高温蒸汽对酶活的不利影响。
水分含量对酶制剂活性同样有很大的影响。经过“包被”处理的饲用酶制剂，在干燥条件下，90℃加热30min不会失活，但在相同温度下供给蒸汽，酶制剂就会迅速失活。
由上述可知，制粒、膨化过程中的温度、压力和水分等对酶制剂活性有很大影响。因此，制粒、膨化后液体酶制剂喷涂技术日益受到青睐。制粒、膨化后喷酶是将液态酶制剂在饲料制粒、膨化后添加到饲料中去的技术，这样就可避免在饲料预处理和制粒、膨化过程中损失添加剂的有效成分。
